在工业生产中，清洗是一个至关重要的环节。传统的清洗方式，如机械清洗和化学清洗，虽然能在一定程度上满足生产需求，但往往存在灵活性不高、污染环境等问题。随着科技的进步，激光清洗技术应运而生，以其高效、环保、非接触式的特点，逐渐成为清洗领域的新宠。其中，光纤脉冲激光中的单模和多模是最常用的两种激光器类型。那么，它们之间到底有何差异？各自又有哪些优缺点？适用于哪些应用场景？本文将为您一一揭晓。

何为单模与多模

激光的模式通常指激光垂直于传播方向上平面内的能量分布状态，有单模与多模之分。单模指的是激光器在工作时，只产生一种模式的激光输出。单模的能量强度由中心至外缘逐步减弱，能量分布形式为高斯曲线，其光束称为基模高斯光束。单模输出的激光束具有光束质量高、光束直径小、发散角小、能量分布接近理想高斯曲线等特点。此外，单模具有较好的聚焦特性，聚焦光斑小且模式稳定性强，适用于需要强去除的清洗场景，如铁锈等。

多模激光器输出的光斑则往往由多种模式组合而成，光斑内能量分布较为均匀，且模式越多，能量分布越均匀，其光束也称为平顶光束。与单模相比，多模激光器的光束质量较差，发散角更大，需要更大通光孔径的光学系统传输且聚焦光斑比单模要大。然而，多模较容易实现大单脉冲能量、高峰值功率和高平均功率输出，且能量分布均匀，对于清洗要求损伤小和效率高的场景更具优势，如模具等。

单模与多模激光清洗有哪些优缺点

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单模激光器由于光束质量好、聚焦光斑小和能量密度高等特点，适用于去除强附着力的污染物如青锈等，还适用于对热输入敏感的薄材和精密零件的清洗。然而，由于单模能量过于集中，在清洗时可能对基底材料造成一定的损伤。

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对于模具等要求清洗后基材无损伤的场景，则必须选用多模激光器。多模光束能量分布均匀、峰值功率高，可以控制峰值功率密度高于污染物的破坏阈值而低于基材，因此清洗时能有效去除污染物而不会破坏材料表面的结构。此外，多模的聚焦光斑较大，对于单模和多模能达到相同清洗效果的场景，多模的清洗效率通常更高。然而，对于强附着的污染物，多模激光清洗可能力不从心。

单模与多模激光器的应用场景

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基于单模和多模清洗激光器各自的优缺点，二者适用的应用场景也有所不同。

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单模主要应用场景：

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金属除锈：单模激光器的高能量密度使其成为金属除锈的理想选择，可以高效去除金属表面的锈蚀层，激光功率越高，锈斑去除能力越强且效率越高。1000W高功率单模脉冲激光器，QBH输出便于集成，具有清洗能力强、效率高等优点。

焊缝氧化物清洗：在焊接过程中，由于加工过程温度高，焊缝及周围容易形成氧化物及材料析出杂物影响焊接质量与外观，200~500W单模激光器，能够精确清除氧化物，确保焊后外观及质量。

精密部件清洗：100~200W单模激光器，QCS输出，清洗能力强、热输出小，材料清洗后变形小、热影响小。

多模主要应用场景：

模具清洗：模具在使用过程中可能会积累残留物，如塑料、金属碎片、灰尘等，这些残留物会影响产品的表面质量，造成产品缺陷。定期清洗模具可以防止腐蚀和磨损，从而延长模具的使用寿命。由于模具基材与污染物特性差异较大，采用平顶光束可以有效去除污染物且不伤模具。500~1000W 方形光斑多模激光器，清洗模具效率高，无损伤基材。

钙钛矿电池清边：指在薄膜太阳能电池片的边缘清洗膜层，创建一个绝缘区域，利于后续的封装工作。1000W激光器，方形光斑输出，能量分布均匀，峰值功率高，能够一次性清除干净膜层，玻璃无损伤，效率高。

激光毛化：采用激光对材料表面进行毛化，可以显著提升材料表面的附着力。根据不同的毛化粗糙度要求，5mJ，15mJ，50mJ不同单脉冲能量的多模激光器，保证毛化效率的同时实现不同的粗糙度要求。

100~1000W单模和200~2000W多模清洗激光器。单模系列具有光束质量高、清洗能力强等特点，多模系列则具有平顶光束、大能量、长焦深、基材损伤小甚至无损等特点。清洗激光器适用于金属表面除漆、除锈、模具清洗、文物保护、轨道维护等多种场景，可满足不同基材的清洗要求，目前已在多个行业中得到应用。

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在选择单模或多模清洗激光器时，客户可根据自己的实际需求和应用场景进行综合考虑。对于精细零件或强附着污染物的清洗，如金属氧化层和镀层，单模系列激光器的高光束质量和小光斑将提供更精准、强力的清洗效果。而对于清洗面积较大或基材损伤要求严格的场合，如模具、锈斑、油污和薄涂层等，多模系列激光器的大能量和平顶光将确保更高的清洗效率和无损清洗。

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